pp管色差控制方法

 

常見的缺陷在PP管材和管件中，影響色差的因素有很多，涉及原料樹脂、母料、母料與原料的混合、擠出工藝、注塑工藝、擠出機(jī)、注塑機(jī)等。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，我們一般從以下五個(gè)方面來控制色差。

1.消除設(shè)備和模具因素的影響

選擇與PP管材、管件容量相同的設(shè)備，如果設(shè)備存在材料死角等問題，***更換設(shè)備。模具的澆注系統(tǒng)和排氣槽造成的色差可以通過模具相應(yīng)部位的維修模具來解決。我們必須先解決設(shè)備和模具問題，然后才能組織生產(chǎn)，降低問題的復(fù)雜性。

2.減少擠出注塑工藝調(diào)整的影響

當(dāng)擠出注塑工藝參數(shù)因非色差原因需要調(diào)整時(shí)，擠出注塑溫度、背壓、擠出注塑周期、母料用量等應(yīng)盡量不改變。在調(diào)整過程中，有必要觀察工藝參數(shù)對(duì)pp管和管件顏色的影響。如果發(fā)現(xiàn)色差，要及時(shí)調(diào)整。盡量避免注射速度快、背壓高的擠壓注射成型工藝，造成強(qiáng)烈的剪切效應(yīng)，防止局部過熱或熱分解產(chǎn)生色差。嚴(yán)格控制料筒各加熱段的溫度，尤其是噴嘴和靠近噴嘴的加熱部位。

3.掌握機(jī)筒溫度和母料對(duì)pp管和管件顏色變化的影響